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复杂冲压件成形过程截面分析技术

来源:http://www.workrewired.com 作者:机械设备 人气:116 发布时间:2020-03-24
摘要:冲压方向优化模型的建立最优化设计是根据最优化原理和方法综合各方面的因素,以人机结合的方式或自动探索方式,在计算机上进行的自动或半自动设计。通过最优化设计,可以选出

冲压方向优化模型的建立最优化设计是根据最优化原理和方法综合各方面的因素,以人机结合的方式或自动探索方式,在计算机上进行的自动或半自动设计。通过最优化设计,可以选出在现有工程条件下的最佳设计方案。设计上的最优值是指在定条件各种设计因素影响下所能得到的最佳设计值。最优值是个相对概念,它不同于数学上的极值,但在很多情况下可以用最大值或最小值来。

目前,板材冲压成形过程的数值技术已取得了很大的进展。根据有限元模拟技术预示的成形载荷、板材的几何变形、应力应变分布和加工条件,调整模具的几何形状、材料等级或边界条件,从而改进模具设计。绝大多数冲压过程应用三维模型来分析,然而这种总体分析将面临许多技术障碍,如大量的计算时间,繁杂的工具数据前处理以及未知的边界条件等。然而,复杂冲压件的许多局部变形常常可以近似地采用平面应变的截面分析方法对成形过程加以模拟,而且这种截面分析方法所需的数据量极少,在有效的精度范围内能更快、更稳定地对模具设计的合理性给出定量的评价。早在1980年,Hughes和Liu就给出了一个总的二维问题的非线性有限元公式。经过多年的研究,1991年Keum、Wang、Saran和Wagoner编写的有限元程序应用线单元模拟了任意形状的平面应变截面深拉或胀形的成形过程。 本文基于有限变形虚功率增量型原理的弹塑性大变形有限元理论,建立了比线单元精度更高的八节点四边形单元平面应变状态的截面分析模型,用三次B一样条曲线描述凸、凹模模具截面的几何形状,界面滑动应用库仑摩擦定律,进而实现模具表面与板料之间的接触判断。该模型可在很短的时间内,经过少量的数据处理,得到较理想的板料成形的模拟结果。文末用该模型数值模拟了金属板料成形过程中的塑性流动规律,并将计算结果与试验结果或三维有限元程序的计算结果进行了比较,证实了这种平面应变的截面分析技术的正确性、可行性和高效性。 1 有限元模型的建立 采用逐级更新Lagrange法,在xi坐标下以t时刻构形为参考,取不同的表达方法,将对应于不同的塑性本构理论,本文采用的是“拟流动角点理论”。 2 接触判断与摩擦约束 模具的截面曲线是由非均匀有理B样条(NURBS)曲线来描述的。给定控制顶点位置矢量di,i=0,1,…,n,次数k及确定节点的参数矢量u=[u0,u1,…,un+k+1],就定义了一条k次B样条曲线。如若给出曲线定义域内一参数值u∈[ui,ui+1][uk,un+1],欲计算该B样条曲线上对应一点位置矢量p(u),采用德布尔算法 模具的截面线是由若干段非均匀有理B样条曲线来描述的。每段B样条曲线采用疏密不同的点,即可以更好的描述模具的危险截面,又可以提高接触判断的效率。 所谓接触判断就是求出板料上的节点与模具表面的接触点。根据模具不可穿透原则,对于计算后进入模具的点,必须拉回到模具表面上来。截面分析采用八节点四边形单元,节点的拉回方向为板料的法线方向,并求出平均外法线与B样条曲线的交点。首先要确定外法线与哪一段B样条曲线相交,称这一段B样条曲线为目标曲线。在每一步接触判断中,具体的工作就集中在求节点的外法线与目标曲线的交点。再将节点坐标调整到交点处,就完成了接触判断的几何调整。 对于已经接触到模具的节点,增量步内的位移不再是自由位移,该节点必须沿着模具表面滑动,在模具表面的截面上,板料节点i的x方向的位移增量Δuxi与y方向的位移增量Δuyi存在下列约束关系 Δuyi=kiΔuxi+Δy(8) 式中 Δy——该增量步内模具的位移 ki——模具截面线与节点i的接触点的斜率

对于任何个覆盖件模具设计者来说,总希望获得最优设计方案,使所设计的模具具有最好的使用性能和最低的材料消耗与制造成本,以获得最佳的经济效益和社会效益。因此,就应采用最优化设计的方法。

在冲压问题中,板料与模具接触并发生了界面滑动,必然存在界面滑动摩擦。现建立简化的力学模型,如图1b所示。t为板料节点N在模具的接触点与模具相切的方向矢量,即为B样条曲线的一阶导矢,由于节点N沿冲头滑动,则滑动切向方向矢量t与节点N的滑动速度无关。采用库仑摩擦定律,有 Ff=μFn(9) 则在笛卡尔坐标系下,节点N的切向摩擦力为 Ft=Fft(10) 且可表示为 Ft=(-Fn2,Fn1)(11) 式中 Fn2,Fn1——Ft在x轴和z轴上的投影 3 截面分析数值算例 3.1 方冲头圆坯料成形过程的模拟 方冲头冲压圆形坯料,现截取截面A进行截面分析。 库仑摩擦系数μ弹性模量E/GPa泊松比γ屈服点σs/MPa硬化准则硬化指数n板料厚度δ/mm 0.152000.3147.9σ=cεn0.21.0 对于胀形问题,板料四周为固定约束,取单元数为120,节点数为603。计算结果与文献[6]采用三维厚曲壳单元的模拟结果几乎重合,而前者模拟的计算时间仅为后者的7%。对于深拉延问题,板料四周受拉深筋阻力约束。采用平面应变等效拉伸筋阻力模型[7],取单元数为160,节点数为803。计算结果与试验结果[2]相比较,其中应变分布图如图3b所示。计算结果表明:截面分析方法不仅具有高效率,而且可以获得令人满意的模拟结果。 3.2 发动机油底壳横截面成形过程的模拟 油底壳是汽车覆盖件冲压成形中典型的深拉延

覆盖件最佳冲压方向的确定,就是选定覆盖件在模具中的最佳坐标位置,也就是覆盖件绕坐标轴的转角因为覆盖件冲压方向的确定是由多个因素决定的,要确定冲压方向的最优值,必须使包括这些因素的综合指标达到最优,而这涉及到多目标函数的优化问。对多目标函数相对重要性,以及他们在量纲和量级上的差异。目标函数的达式为其中X设计变量fjX第个目标函数Wj权数fX最终目标函数根据经验,般取截面最大深度的150140作为初始接触部位,3线以下部位,该截面垂直于2轴。考虑开始拉深时凸模与板料的接触状态与进料阻力,用截面形与接触线38的相交部分凸模与板料的接触部分,建立单目标优化的目标函数如下1.1初始接触面积使初始接触面积尽量大,即在可行域内maxf1a为该目标最优值。在截面内接触面积为接触部分的长度,由于接触线高度不变,因此可采用相交部分的线段长度。

初始接触点的分布均匀程度用截面与接触线的交点,坐标的平均值和截面形的几何中心坐标之差来评价初始接触点的分布均匀程度。在可行域内,2,0为该目标函数的最优值。

初始接触点的分散用截面与接触线的交点,坐标的最大与最小值之差初始接触点的分散程度,在可行域内为该目标的最优值。

进料阻力均匀程度数的最优值。

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